Perbedaan utama antara PFMEA dan DFMEA adalah bahwa PFMEA membantu menganalisis potensi kegagalan proses tertentu dari unit bisnis sedangkan DFMEA membantu menganalisis potensi kegagalan desain produk.
Metode FMEA (Failure Mode Effects Analysis) membantu mengidentifikasi mode kegagalan potensial dari suatu proses pada manajemen operasi dan desain pada tahap pengembangan produk dalam sistem dan mengkategorikan kegagalan berdasarkan kemungkinan dan tingkat keparahan kegagalan. Mode kegagalan mengacu pada setiap cacat atau kesalahan dalam desain, proses, atau item, yang mempengaruhi pelanggan. "Analisis Efek" mengacu pada studi tentang konsekuensi dari kegagalan.
Apa itu PFMEA?
PFMEA adalah singkatan dari Process Failure Mode Effects Analysis. Metodologi ini dapat mengidentifikasi mode kegagalan potensial dalam proses di tingkat operasi. Secara umum, tim yang berpengalaman secara teknis melakukan PFMEA. Proses dasarnya adalah mengumpulkan data yang memadai untuk penyebab mode kegagalan untuk memperbaiki atau meminimalkan efek dari mode kegagalan.
Selanjutnya, PFMEA adalah alat terstruktur yang digunakan oleh semua jenis organisasi. Ini membantu dalam membangun dampak mode kegagalan dan memprioritaskan tindakan yang diperlukan untuk menghilangkan risiko. PFMEA didokumentasikan dan disajikan sebelum meluncurkan proses baru untuk mengurangi potensi bahaya. Selain itu, juga dimungkinkan untuk menerapkan ini pada proses yang berlaku untuk mencapai perbaikan sistem yang berkelanjutan.
Apa itu DFMEA?
DFMEA adalah singkatan dari Analisis Efek Mode Kegagalan Desain. Metodologi ini membantu mengidentifikasi potensi kegagalan dalam desain produk pada tahap pengembangan. Dalam sebagian besar kasus, para insinyur menggunakan ini sebagai prosedur untuk mengeksplorasi kemungkinan kegagalan desain dalam situasi atau penggunaan dunia nyata.
Insinyur alat utama untuk DFMEA adalah matriks DFMEA. Matriks ini menyajikan struktur untuk menyusun dan mendokumentasikan informasi terkait termasuk spesifikasi teknis, tanggal penerbitan, tanggal revisi, dan anggota tim. Umumnya, DFMEA adalah kerja tim keahlian teknis dan mungkin tim lintas fungsi. Selain itu, DFMEA tidak bergantung pada kontrol proses untuk mengatasi kemungkinan kegagalan desain
Apa Persamaan Antara PFMEA dan DFMEA?
- PFMEA dan DFMEA adalah dua jenis analisis efek mode Kegagalan.
- Langkah dasar dalam DFMEA dan PFMEA serupa, tetapi memiliki dua aplikasi yang berbeda.
- Baik DFMEA dan PFMEA menunjukkan kemungkinan kegagalan, tingkat keparahan risiko, kontrol yang ada, rekomendasi dan perbaikan setelah tindakan yang direkomendasikan.
- Tujuan akhir dari keduanya adalah untuk mengurangi atau menghindari penyimpangan besar dari produk dan produksi.
- Metodologi ini dapat menurunkan biaya desain atau operasi juga.
- Selanjutnya, beberapa kegagalan mungkin tidak dimitigasi di DFMEA. Kegagalan ini dapat ditransfer ke PFMEA untuk mengambil kontrol yang diperlukan untuk peningkatan produk.
Apa Perbedaan antara PFMEA dan DFMEA?
Perbedaan utama antara PFMEA dan DFMEA adalah bahwa PFMEA melibatkan proses sedangkan DFMEA melibatkan desain produk. Tujuan utama DFMEA adalah untuk mengungkap potensi kegagalan desain produk sedangkan tujuan utama PFMEA adalah untuk mengungkap potensi kegagalan proses. Tinjauan dasar DFMEA dilakukan dengan menggunakan skema produk, sedangkan PFMEA dilakukan dengan diagram alir proses. Perbedaan lain antara PFMEA dan DFMEA adalah bahwa PFMEA terjadi pada tingkat operasional sedangkan DFMEA terjadi pada tahap pengembangan.
Ringkasan- PFMEA vs DFMEA
Perbedaan utama antara PFMEA dan DFMEA adalah bahwa PFMEA membantu menganalisis potensi kegagalan proses tertentu pada tingkat operasi sedangkan DFMEA membantu menganalisis potensi kegagalan desain produk pada tingkat desain dan pengembangan. Selain itu, metodologi ini akan menurunkan biaya produksi dan juga kemungkinan kegagalan dalam peluncuran produk.
